コンパウンド事業

機能性プラスチックは、1960年代以降、金属の代替品としてさまざまな産業を支えてきました。
製品の小型化、高機能化が進む中、プラスチックにも高機能材料としての役割がさらに求められています。

小野田樹脂では、汎用プラスチックからスーパーエンジニアプラスチック（PSU、PES、PPS、PAR）等幅広い樹脂への造粒・着色・マスターバッチ製造が可能です。

また、お客様からお預かりした原料からの受託再生加工にも対応いたします。
品質を保ちつつ、安心してご使用いただけるとともに、コストダウンを実現いたします。

「独自のノウハウ」と「高性能押出機」の性能を最大限に活かし、ハイクオリティな製品をご提供することをお約束いたします。

ミキサーを使用し、ペレットに顔料や染料などのドライカラー・マスターバッチ（ペレット状の高濃縮カラー）といった着色剤や各種添加剤等を均一にブレンドします。
押出機にて混練しないため、短納期・低コストにて着色することが可能です。ただし、ペレット表面に着色剤を付着させているため、使用時の飛散や成形品の色ムラが起こりやすい、などのデメリットもあります。

高性能押出機にて溶融し、着色剤や添加剤を混練するといった一般的に行われている着色方法です。
混練→　冷却→　切断→　選別→　充填→　各種検査との工程を踏み、ペレット品（粒状）に加工します。
ペレットに着色剤を混練しているため使用時の飛散がなく、分散性が良好なため、安定した色彩が得られることや各種検査工程にて物性測定を行うことで、より高品質な原材料としてお客様へ提供しています。

成形過程で発生するスプール、ランナーや外観不具合・形状不具合などによるロス品をお客様からお預かりし、ペレットにする加工をいいます。
材料内の異物除去やペレット形状にすることで、成形時の安定性などのメリットが得られることや加工費のみの発生のため、原油価格により変動する材料コストが抑えられることでコストメリットが得られることも魅力のひとつです。
再生・再利用することにより、エコマークの取得や廃棄物排出量の低減による地球環境保護にも繋がります。